네덜란드 공군
치누크, Apache, F16 등 다양한 유형의 항공기에 대한 정기 유지보수는 쉽지는 않지만 반드시 필요한 작업입니다. 네덜란드 공군은 Ultimaker 프린터를 사용해 운송 과정에서 제트 엔진 출구를 덮어주는 특수 캡, 헬리콥터 부품을 쉽게 설치할 수 있는 지그 같은 부품을 맞춤 제작하여 더욱 스마트하고 빠른 작업이 가능해졌을 뿐만 아니라 모든 항공기를 최고 상태로 유지할 수 있게 되었습니다.
항공우주 산업은 엔지니어와 설계자들이 항공기의 효율성, 안전성, 편의성, 효과를 개선하기 위해 끊임없이 노력하면서 진화를 멈추지 않고 있습니다. 이제는 3D 프린팅 기술이 결합되어 이러한 목적을 달성하는 데 필요한 시간과 비용까지 크게 절감할 수 있게 되었습니다.이러한 과정에서 잘 알려진 고객 사례들을 몇 가지 소개하겠습니다.
치누크, Apache, F16 등 다양한 유형의 항공기에 대한 정기 유지보수는 쉽지는 않지만 반드시 필요한 작업입니다. 네덜란드 공군은 Ultimaker 프린터를 사용해 운송 과정에서 제트 엔진 출구를 덮어주는 특수 캡, 헬리콥터 부품을 쉽게 설치할 수 있는 지그 같은 부품을 맞춤 제작하여 더욱 스마트하고 빠른 작업이 가능해졌을 뿐만 아니라 모든 항공기를 최고 상태로 유지할 수 있게 되었습니다.
AIR(Ambition Innovation Results) 사단 소속으로 공군에서 사용 중인 제조 기술을 책임 지고 있는 BAS Janssen은 "5세대 공군으로의 전환은 미래가 아니라 바로 지금, 자신이 이 전환에 참여할 수 있다는 것을 아는 사람만이 실현할 수 있습니다. Ultimaker를 사용하면 적층 제조로 할 수 있는 것을 바로 알 수 있어 학습에 드는 시간과 비용이 절감됩니다. 최신 소프트웨어와 하드웨어를 사용하여 아이디어를 쉽게 구현할 수 있습니다".라고 설명했습니다.
British Airways는 2019년 12월에 3D 프린팅을 다양한 용도로 시범 운영하기 시작했습니다. 공항 현장에서 부품을 제작하면서 공급망 속도가 빨라졌고, 운송 시 발생했던 배출가스도 줄었습니다. 이제는 항공사의 기술 전문가들은 트레이 테이블, 커트러리, 화물 컨테이너는 물론이고 조종실 스위치와 항공기 셸을 제작할 때도 3D 프린팅을 사용할 수 있다고 확신하고 있습니다.
British Airways에서 혁신 팀장을 맡고 있는 Ricardo Vidal은 "우리는 전 세계 스타트업을 비롯한 혁신 파트너들과 협력하면서 제작 시간을 단축하기 위한 인공 지능부터 생체인증 기술에 이르기까지 최신 기술을 탐구하고 구현하여 공항에서 원활한 고객 경험을 제공하는 데 힘쓰고 있습니다. 3D 프린팅은 우리가 앞장서서 항공사 혁신을 이끌어갈 수 있는 또 하나의 기술 발전입니다."라고 말했습니다.
고객에게 매력적인 제안은 미래의 지속 가능성을 더욱 높일 수 있는 토대입니다. 항공사의 말에 따르면, 3D 프린터는 기존 제조 방식을 사용해 제작하는 부품과 비교했을 때 강도와 내구성이 전혀 뒤지지 않는 반면 중량은 최대 55%까지 줄어듭니다. 민간 항공기의 중량을 1kg 낮출 때마다 항공기 수명이 다할 때까지 저감할 수 있는 CO2 배출가스가 최대 25톤에 이른다는 통계만 보더라도 정말 매력적인 제안이 아닐 수 없습니다.
항공사 블로거인 Sam Chui는 KLM Royal Dutch Airlines의 엔지니어링 센터를 방문하여 KLM이 3D 프린팅을 사용해 어떻게 재활용 재료에서 기능성 부품을 제작하고 있는지 경험했습니다. 항공사는 현재 혁신 허브 8곳을 운영하면서 프로세스 및 결과 속도, 안전성, 내구성을 높일 수 있는 방법으로 3D 프린팅을 엔지니어링 및 유지보수에 이용하고 있습니다. KLM 엔지니어들은 1주일 동안 시험 기간을 지나면서 항공사 운영에 사용된 PET 플라스틱 폐기물을 재활용하여 3D 프린팅 필라멘트 150kg을 제작했습니다. 이후 이 필라멘트는 엔진 블레이드 팬 커버 같은 부품 제작에 사용되었습니다.
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